喷气纱与环锭纱相比，一个明显的不足是强度较低。喷气纱的强度除与纤维性能有关外，主要取决于纺纱中形成的包缠纤维的数量、包缠的状态(螺旋角、紧密度等)以及纱芯纤维的状态。

1)对喷气纱强度的影响因素

(1)集束器开口

后区牵伸的集束器开口宽度是有效控制纤维运动、提高后区牵伸倍数、保证被牵伸须条均匀度的关键，也为前区有效牵伸做好须条状态的准备。而前区输出须条需有一定宽度，以便形成头端自由的边纤维，提高包缠效果和成纱强度。因此各牵伸区内集束器的截面尺寸、开口大小的选择和设计适当与否，与成纱条干、强度：都有密切关系。

(2)前罗拉与第一喷嘴吸口的距离

这一距离决定了前罗拉钳口前纱段小气圈的长度和大小，影响头端自由边纤维的数量，从而影响成纱强度。如图4—28所示，纺涤/棉(50/50)27.8tex(21S)纱时，可以看出，包缠纤维数量不是无限制地越多越好。包缠纤维多，纱芯纤维少，包缠纤维数量与纱线截面纤维总量应有最佳比例关系。图中所示：对MJS而言，这一距离为10mm左右可产生最佳包缠效果。

(3)第一、第二喷嘴的压力匹配

图4—29表示第二喷嘴压力为3.92Pa时，第一喷嘴压力与成纱强力的关系。纺纱线密度为13tex涤/棉(65/35)。

两喷嘴在纺纱中的作用不同：第一喷嘴承担解捻、初始缠绕、形成前气圈等作用，压力增大，解捻作用增加，前气圈强度加大，影响头端自由边纤维的数量，即包缠纤维的数量；第二喷嘴负责假捻，压力增加，假捻增多，过大则不利于头端自由边纤维的分离。因此纺不同品种的纱时，第二喷嘴气压与第一喷嘴气压要有合理的匹配才能达到最优的成纱质量。

(4)皮圈钳口压力：摇架加压量

响对纤维的握特力。压力加大的影响有：

①纤维在牵伸中牵伸力增大，提高纤维平行伸直度；

②第一喷嘴吸口与前罗拉间的纱段张力加大，可分离出头端自由边纤维的可

③纤维须条始终保持较大的紧张度，边纤维包缠时，会更紧密地包紧纱芯。

因此，加大皮圈钳口压力，既能增加包缠纤维数量，又能提高包缠紧密度且能提高纱芯纤维平行伸直度，是提高成纱质量的好措施。皮圈钳口压力大小，应控制在能保证纤维从须条中顺利抽出但不能拉断和损伤纤维的范围内。

(5)牵伸倍数

总牵伸倍数决定了牵伸装置的牵伸能力，它的增大可减少前纺设备的配套。总牵伸倍数如何在后区(1个或2个区)和前区分配?对MJS超大牵伸的分配原则还是遵循尽量提高前区主牵伸的牵伸倍数，原因是主牵伸区为双短皮圈牵伸，能有效控制纤维运动，提高纱条均匀度。主牵伸区牵伸倍数大，输出须条宽度宽，有利于头端自由边纤维的产生，增加包缠效果。

(6)纺纱速度

在其他工艺条件不变的情况下，提高纺纱速度，意味着前罗拉输出须条速度增加，会导致前罗拉钳口前无捻区加长，有利于头端自由纤维的分离，增加包缠纤维的数量，提高成纱强度。但也会使第二喷嘴的假捻减弱，对成纱强度又不利。因此在一定的喷嘴气流强度下，存在一最佳纺纱速度，可达到最高成纱强度。

(7)喂入比

指引纱罗拉速度与前罗拉速度之比，一般控制在0.96—1之间。喂入比的大小影响各小气圈的形态、纱条回转状态、纱芯纤维的伸直平行度。喂入比大、引纱罗拉速度快些，小气圈会平直，纱条在纱道内回转半径小，对成纱强度不利；但纤维平行伸直度高，这有利于成纱强度。因此，要根据不同纺纱速度选择合理喂入比，达到最优成纱强度。

综合上述因素，可归纳如表4—3所示。

2)对喷气纺纱条干和外观质量的影响因素

如前所述，由于MJS超大牵伸装置采取了多种技术措施，不但牵伸倍数提高，而且成纱条干也普遍比环锭纱好。上述影响成纱强度的因素，同时也影响条干。如应注意牵伸选配和后区纤维的控制、后区集束器的采用、皮圈钳口压力、喂人比、前罗拉与第一喷嘴间距离等都会影响成纱强度和条干，可用部分实验(如图4—30，4-31，4—32

3)影响成纱质量的其他因素

除了工艺参数的选择会影响成纱质量，生产状态也是重要因素。

(1)原料的选用

喷气纱成纱强度主要取决于包缠纤维对纱芯纤维的扎结、包缠的状态以及纱芯纤维性质(摩擦、表面接触等)。因此喷气纱截面内应有一定的纤维根数，才能保证足够的强度。特别在纺低线密度纱时，如7.3tex(80s)，最好选用1.22-1.33dtex涤纶纤维。

(2)胶辊的选用

MJS纺纱胶辊在高压力、高速度(2000r/min以上)的条件下运转，对胶辊的硬度、弹性、耐磨都有较高要求，其性能也要求稳定。对胶辊还应加强日常维护处理等，一般的优质胶辊寿命也只有3个月左右。

(3)车间温湿度

车间温湿度对纺纱质量的影响程度，喷气纺比环锭纺大，反应更敏感。因为空气在喷嘴内喷射，膨胀过程中吸收大量热量，所以纱条是在低温低湿的纱道中运行。喷嘴内空气的温度和含湿量比车间空气的温度和含湿量低很多。如果车间温湿度过低，纤维的刚性增大，曲挠性差，影响包缠纤维的包缠(包缠状态、紧密度等)，从而影响成纱强度。

车间温度与相对湿度的乘积应不低于1200—1400。