（a） （b）
图3断裂强度等值图
（a）双氧水10g/L （b）双氧水14g/L
4.1.4较佳工艺条件和工厂试验
根据工厂对半制品的质量要求，综合考虑织物的白度、毛效和强力。优化出冷轧堆的工艺条件为：
氢氧化钠 30~40g/L
双氧水（100%）10~14g/L
稳定剂 DF-613~6g/L
精练剂DF-618g/L
渗透剂JFC2g/L
温度30°C
时间20h
工厂实际采用氢氧化钠35g/L、100%双氧水12g/L、稳定剂5g/L，其余试剂浓度同上述处方。表4的半制品质量表明，断裂强度超过了原工艺的水平，解决了困扰厂里的断裂强度下降较多的难题。毛效与反射率与原工艺的半制品毛效接近，符合生产要求。
表10半制品质量
项目 | 坯布 | 半制品（冷轧堆） | 半制品（原工艺） |
反射率（%） | 59.46 | 75.63 | 75.66 |
毛效（cm/30min） | — | 10.1 | 10.9 |
断裂强度（N） | 296.7 | 334.8 | 247.3 |
4.2 染色工艺条件的优化
本试验用的雷马素染料，分子结构中含有β-羟乙基砜与一氯均三嗪两种活性基团，染料具有溶解性好，固色率高，扩散性能好，匀染性好，反应性中等等特点，完全符合了冷轧堆染色对染料的要求。
4.2.1 水玻璃浓度的影响
由图4中看出，在时间及烧碱浓度一定的前提下，随着水玻璃用量的增加，K/S值不断增加。水玻璃是弱碱，它能维持混合碱剂的pH值，提高冷轧堆染色的均匀性和染料的固着量。水玻璃浓度较低时，一方面染液中总的电解质浓度较低，对活性染料促染效果下降；另一方面，染液的缓冲性能下降，染料的水解反应速率有所增大，因此织物的K/S值不高。但考虑到水玻璃用量过高，会导致织物手感变硬，确定水玻璃用量为60~70g/L 。
4.2.2 烧碱浓度的影响
由图4中看出，随着烧碱浓度的增加，K/S值的最大值及最大值的范围在不断减小。pH值高到一定程度后，纤维素阴离子对氢氧根离子的浓度比值减小，抑制了纤维素阴离子的分解，且染料的直接性也随pH值增高而降低，这是因为pH值增高后纤维素电离程度增加，纤维素羟基离解的数量增多，对染料阴离子斥力增加的缘故。提高染液pH值，虽然可以提高染料和纤维素纤维的反应速率，但水解速率增加得更快。因此，烧碱浓度的范围确定为4~6 g/L。
4.2.3 时间的影响
由图4中看出，最佳的时间出现在10h附近时。这是因为时间太短时，染料与纤维的固色反应进行得不充分，尚有较多的未反应染料。当时间太长时，能与纤维反应的未固着的染料量已很少，而已经结合在纤维上的染料断键水解量却增多，这样，必然导致K/S值的下降，因此，要合理确定堆置时间为8~10h。
（a） （b）
图4 K/S值等值图
（a）烧碱5g/L （b）烧碱6g/L）
4.2.4 优化工艺条件及中试
通过实验分析获得，雷马素活性染料主要优化工艺条件为：
水玻璃 60~70g/L
烧碱 4~6g/L
时间 8~10h
根据上述工艺条件，中试采用工艺条件为：水玻璃65g/L，烧碱5g/L，时间8h，染料浓度为10g/L。经测定，织物的K/S值为20.869，经皂洗牢度的测试，棉衬布的色差为0.520，竹/棉衬布的色差为0.411，竹/棉染色织物的色差为0.292，皂洗牢度在4~5级以上，完全符合要求。
5.结论
5.1竹/棉（70/30）混纺织物的冷轧堆前处理的主要工艺条件为：氢氧化钠 30~40g/L，双氧水（100%）10~14g/L，稳定剂3~6g/L，精练剂DF~61 8g/L，渗透剂JFC 2g/L，温度30°C，时间20h左右。半制品的的强力损伤较小，织物反射率大于70%，毛细管效应达到10cm/30min。5.2竹/棉（70/30）混纺织物的冷轧堆染色的主要工艺条件为：水玻璃60~70g/L，烧碱4~6g/L，时间8~10h，织物的K/S值>20，皂洗牢度达到4级，匀染性较好。
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