1.前言
粘胶亚麻交织色织物具有布身挺括，质地坚牢，吸湿性和透气性好，穿着凉爽舒适，外观具有星点竹节的自然风格等优良服用性能，颇受广大消费者的青睐，特别在国际市场上深受欢迎。
但是，目前我国粘胶亚麻交织色织物主要以半制品或经香港等地整理加工后外销。原因是粘胶纤维的物理结构较松，在水中溶胀大。而亚麻纤维的结晶度高，刚性大，抱合力小，使得该产品存在缩水率大，手感粗糙，易起皱，有刺痒感等缺点。
为了提高我国纺织产品的质量和经济效益，不断开拓国际市场。根据有关工厂提出的协作要求和对外来样品的分析，本文对如何通过合适的后整理工艺，主要是以通过采用性就优良的树脂整理剂、高效协同催化剂及亲水性有机硅柔软剂的树脂整理，对该产品的整理工艺作了一些探讨。
2.试验材料和方法
2.1.试验材料
2.1.1.织物规格.42?Ｓ／2×21?Ｓ粘胶亚麻交织平绞色织物
2.1.2.整理用剂及助剂
树脂整理剂ＳＤＰ－1
树脂整理剂ＣＴＡ
亲水性有机硅柔软剂ＮＦＴ－1
高效协同催化剂(自配)
渗透剂ＪＦＣ
ＢＦ－7658淀粉酶等
2.1.3.其它药品
戊二酮、甲醛、氢氧化钠、重铬酸钾、硫代硫酸铜、硫酸、碘、碘化钾、醋酸、醋酸铵、可溶性淀粉、食盐等。
2.2.试验仪器
721型分光光度计
ＹＧ026型织物强力测试机
ＹＧ054型织物弹性试验机
分析天平、小轧车、烘箱、刻度比色管、砂芯玻璃漏斗（3?＃）、滴定管、碘量瓶等。
2.3.试验方法
2.3.1.工艺流程
织物→退浆→烧毛→树脂整理→预缩→成品。
2.3.2.整理品质量指标测定
采用不同条件下进行整理加工的织物，测定织物的强力，急、缓回弹性，织物上游离甲醛含量(戊二酮法ＧＢ2912－82），缩水率、断裂延伸度以及整理品手感、外观等指标来确定整理工艺。
3.结果与分析
3.1.酶退浆
粘胶亚麻交织色织物一般以淀粉上浆。采用淀粉酶退浆的工艺，具有退浆效率高，经测试退浆率达95%以上(碘量法<
3.2.烧毛
由于亚麻纤维刚性大，卷曲度小，抱合力小，织物茸毛多，影响产品的风格和服用性能。为克服坯布烧毛因茸毛被浆料包裹而难以烧除的不足，故采用先退浆、后烧毛的工艺。使得织物表面的茸毛疏松直立，易被烧除。烧毛后织物表面仅有短而整齐的茸毛，达到4级标准。烧毛工艺如下：
刷毛→烧毛(车速110～120ｍ／ｍｉｎ，二正二反)→灭火(蒸汽灭火)。
3.3.树脂整理
树脂整理是该产品整理的关键工序。通过树脂整理剂在纤维内的交联和沉积，可减少粘胶纤维的溶胀性。从而降低织物的缩水率，提高抗皱性。
为了缩短工艺流程，必须选用性能优良的树脂整理剂，经交联后不需洗涤处理的工艺。根据目前国内现有的一些树脂整理剂，采用了自交联型的树脂整理剂ＣＴＡ和非自交联型的树脂整理剂ＳＤＰ－1进行了拼混。其中ＣＴＡ为无醛树脂，主要成份为壳聚糖，基本单元是Ｄ－葡胺糖，与纤维素有相似之处，并与纤维素之间具有较强的结合力，在纤维表面形成一层
不溶性保护层，从而使织物具有优良的防皱、防缩、耐磨、耐洗的特性。而ＳＤＰ－1为低醛树脂，它具有双官能团的变性Ｎ－羟甲基酰胺结构，整理后能使织物获得优良的折皱回复性，手感柔软丰满。将ＣＴＡ和ＤＰＡ－1进行拼混，既有利于提高整理品质量，又有利于提高树脂整理的耐久性。
由于亚麻纤维结晶度高，高温时易迅速失去水份，强力严重下降，失去实用性。因此经过多次的试验，配制了一种高效协同催化剂，使树脂整理剂能在温度较低，速度较快的条件下交联。
为了改善产品手感粗糙的问题，使整理后织物具有耐久的柔软性、丰满的手感，并适当提高织物的撕破强力和耐磨性，在整理液中加入了亲水性有
要使整理液充分渗入纤维内部，使之交联均匀，在整理液中加入了非离子型渗透剂ＪＦＣ。为了确定合理的树脂整理工艺，采用了Ｌ9（3）?3正交试验法进行了优选试验。具体如下：
工艺流程
浸轧树脂整理液(二浸二轧、轧液率70%、室温)→预烘（50～60℃，3～5ｍｉｎ）→烘干（90～100℃、烘至织物含水率10％左右)→打卷堆置(外包聚乙烯薄膜、自然堆置18～24小时)→成品。
工艺条件
整理剂用量（克／升）A80A120A160
催化剂用量（克／升）A12A16A20
柔软剂用量（克／升）A2.5A5A7.5
整理液中均含渗透剂ＪＦＣAAA2克／升。
测定结果如附表。
从附表中可知，当树脂用量在120克／升时，织物折皱急、缓弹性，织物强度及织物的断裂延伸度等都在较好水平，织物上游离甲醛含量也较低。对于催化剂来说，用量为16克／升时，织物上游离甲醛含量最低，织物的折皱弹性较好，虽然织物的强度较低，但数值相差较小。而对柔软剂来说，用量在5克／升时，织物的强度和断裂延伸度都较好，织物的折皱弹
性处于中等水平，织物的手感丰满、滑爽、舒适。
根据上述各因素对整理品质量指标的分析，优选方案为树脂用量120克／升，催化剂用量16克／升，柔软剂用量5克／升。
3.4.预缩整理是通过被挤压的橡毯在越过挤压点后，出现反弹收缩现象使粘附在橡毯上的织物随橡毯的收缩，从而降低成品布的缩水率。并在此过程中，借橡毯的收缩和搓揉，可改善织物的手感。
4.结论与说明
4.1.粘胶亚麻交织色织物通过整理加工，可改善织物手感，增加织物弹性、降低织物缩水率、提高产品质量。其中树脂整理是关键工序。
4.2.本试验采用浸轧树脂整理液后，经烘干使织物上含潮率在10％左右时，平幅落布打卷用聚乙烯薄膜包裹后自然堆置，使其在潮态下交联，整理品的干、湿防皱性能均较好。
4.3.该产品整理加工的成本为0.60元／米左右，而经香港等地的加工费为1.7
4.4.由于亚麻纤维不耐高温焙烘，为使树脂整理剂在温度较低的条件下充分交联，应加入高效协同催化剂。
5.参考文献
1.王菊生、孙铠主编《染整工艺原理》第二册；
2.金咸镶主编《染整工艺实验》；
3.曾庆福，《印染》，Ｖｏｌ.20，1994，Ｎｏ，3，27～29；
4.刘正超，《染化药剂》；5.《印染手册》，下册。
附表.Ｌ9（3）3树脂整理工艺正交试验方案及数据
试验指标编号 | 树脂用量g/l | 柔软剂g/l | 催化剂g/l | 织物折皱弹性 | 织物强度N | *甲醛量ppm | 断裂延伸度(%) | |||||||
急弹性 | 缓弹性 | |||||||||||||
Ｔ | Ｗ | Ｔ | Ｗ | Ｔ | Ｗ | T | W | |||||||
1 | 80 | 7.5 | 12 | 70 | 63 | 18 | 77 | 329 | 1002 | 39 | 38.5 | 7 | ||
2 | 80 | 5 | 20 | 73 | 72 | 93 | 82 | 364 | 895 | 43 | 39.5 | 8.75 | ||
3 | 90 | 2.5 | 16 | 77 | 91 | 112 | 117 | 327 | 700 | 29.5 | 34.3 | 6.75 | ||
4 | 120 | 7.5 | 20 | 74 | 41 | 101 | 134 | 359 | 1065 | 69 | 39.75 | 8.75 | ||
5 | 120 | 5 | 16 | 51 | 46 | 82 | 146 | 368 | 1085 | 73.8 | 39 | 8.75 | ||
6 | 120 | 2.5 | 12 | 50 | 40 | 80 | 141 | 387 | 785 | 78 | 38.5 | 7.25 | ||
7 | 160 | 7.5 | 16 | 83 | 42 | 97 | 73 | 379 | 1010 | 84.5 | 41.75 | 8 | ||
8 | 160 | 5 | 12 | 83 | 40 | 95 | 58 | 360 | 1950 | 85 | 40 | 8.5 | ||
9 | 160 | 2.5 | 20 | 86 | 44 | 96 | 64 | 395 | 940 | 85 | 38.5 | 8 | ||
原样 | 0 | 0 | 0 | 73 | 39 | 82 | 52 | 340 | 1225 | 0 | 31.5 | 9 | ||
注；*织物上游离甲醛含量
一．织物折皱弹性
急弹性 | Ｔ | ∑K1＝220 | K1＝73.3 | ∑K1＝227 | K1＝75.7 | ∑K1＝203 | K1＝67.7 |
∑K2＝175 | K2＝58.3 | ∑K2＝207 | K2＝69 | ∑K2＝211 | K2＝70.3 | ||
∑K3＝254 | K3＝84.7 | ∑K3＝210 | K3＝70 | ∑K3＝233 | K3＝77.7 | ||
Ｗ | ∑K1＝226 | K1＝75.3 | ∑K1＝146 | K1＝48.7 | ∑K1＝143 | K2＝47.7 | |
∑K2＝< | K2＝42.3 | ∑K2＝158 | K2＝52，7 | ∑K2＝179 | K2＝59.7 | ||
∑K3＝126 | K3＝42 | ∑K3＝175 | K3＝58.3 | ∑K3＝157 | K3＝52.3 | ||
缓弹性 | Ｔ | ∑K1＝313 | K1＝104.3 | ∑K1＝306 | K1＝102 | ∑K1＝283 | K1＝94.3 |
∑K2＝263 | K2＝87.7 | ∑K2＝270 | K2＝90 | ∑K2＝291 | K2＝97 | ||
∑K3＝278 | K3＝92.7 | ∑K3＝288 | K3＝96 | ∑K3＝290 | K3＝96.7 | ||
Ｗ | ∑K1＝276 | K1＝92 | ∑K1＝284 | K1＝94.7 | ∑K1＝276 | K1＝92 | |
∑K2＝421 | K2＝140.3 | ∑K2＝286 | K2＝95.3 | ∑K2＝226 | K2＝112 | ||
∑K3＝195 | K3＝65 | ∑K3＝322 | K3＝107.3 | ∑K3＝280 | K3＝93.3 | ||
二．织物强度
Ｔ | ∑K1＝1020 | K1＝340 | ∑K2＝1067 | K1＝355，7 | ∑1＝1076 | K1＝358.7 |
∑K2＝1114 | K2＝371.3 | ∑K2＝1092 | K2＝364 | ∑K2＝1074 | K2＝358 | |
∑K3＝1134 | K3＝378 | ∑K3＝1109 | K3＝369.7 | ∑K3＝1118 | K3＝372.7 | |
Ｗ | ∑K1＝2597 | K1＝865.7 | ∑K1＝3077 | K1＝1025.7 | ∑K1＝3737 | K1＝1245.7 |
∑K2＝2935 | K2＝978.3 | ∑K2＝3930 | K2＝1310 | ∑K2＝2975 | K2＝931.7 | |
∑K3＝3900 | K3＝1300 | ∑K3＝2425 | K3＝808.3 | ∑K3＝2900 | K3＝966.7 | |
三．织物上游离甲醛含量(ｐｐｍ)
∑K1＝111.5 | K1＝37.2 | ∑K1＝192.5 | K1＝64.2 | ∑K1＝202 | K1＝67.4 |
∑K2＝220.8 | K2＝73.6 | ∑K2＝201.8 | K2＝67.3 | ∑K2＝192.5 | K2＝64.2 |
∑K3＝254.5 | K3＝84.9 | ∑K3＝192.5 | K3＝64.2 | ∑K3＝197 | K3＝65.7 |
四．断裂延伸度(%)
Ｔ | ∑K1＝112.3 | K1＝37.4 | ∑K1＝120 | K1＝40 | ∑K1＝117 | K1＝39 | |
∑K2＝117.25 | K2＝39.08 | ∑K2＝118.5 | K2＝39.5 | ∑K2＝115.05 | K2＝38.35 | ||
∑K3＝120.25 | K3＝40.08 | ∑K3＝111.3 | K3＝37.1 | ∑K3＝117.75 | K3＝39.25 | ||
Ｗ | ∑K1＝22.5 | K1＝7.5 | ∑K1＝23.75 | K1＝7.92 | ∑K1＝22.75 | K1＝7.58 | |
∑K2＝24.75 | K2＝8.25 | ∑K2＝26 | K2＝8.67 | ∑K2＝23.5 | K2＝7.83 | ||
∑K3＝24.5 | K3＝8.17 | ∑K3＝22 | K3＝7.33 | ∑K3＝25.5 | K3＝8.5 | ||
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