染料色浆印制到织物上后，要获得高的固着效果，汽蒸时所处的条件是一个重要的因素。蒸化过程是印花工艺的重要环节，染料对织物的上染、固着以及各种染化料的化学反应，几乎都是在蒸化过程中完成的。印花时，由于染浴的浴比小，染料与纤维染着的时间也较染色时短，在这种条件下汽蒸时，染料首先从色浆膜层向纤维表面转移，然后向纤维内部扩散，从而染着在纤维上。而染料透过糊膜层到达纤维表面的速度，取决于在蒸化过程中的高浓度染液的转移、扩散、固着的速度，而高浓度染液的组分与已被干燥的色浆膜层吸收水分的多少有直接关系。一般地说，随着汽蒸时吸水量的多少，织物表面得色量随之增加或降低。影响原糊对染料向纤维的转移因素有：(1)转移速度：为了促进印花时染料向纤维的迁移，糊料的浆膜要薄，且具有适当的吸水性。在快速汽蒸时，吸附于纤维表面的凝聚水能较快地浸透浆膜，而使含固量低的高分子量糊料的网状间隙之间形成游离水，使促染料以水为介质向纤维方向浸透、扩散，因而容易上染。(2)染料转移的数量：各种不同糊料对染料有不同的吸附性能和亲和力。因此，染料能够从原糊膜层转移出来的数量也就不同。织物经印花后，印花色浆的膜层不是完全与纤维接触的，而是有间隙存在的。在高温汽蒸时，染料有以下几种情况上染纤维。①浆膜与纤维接触部分：染料通过浆膜所吸收的水分溶解、分散而扩散于浆膜中，再由浆膜与纤维接触处迁移至纤维内侧，移染固着。②浆膜与纤维不接触部分：浆膜内侧表面处的染料由于对纤维的亲和性而向纤维侧移动，吸附或染着于纤维。③浆膜外侧表面的染料需先通过浆膜所吸收的水分溶解、分散、扩散于浆膜内，从而达到浆膜内侧，然后再染着在纤维上。除以上外，分子链段长和聚合度高的糊料，易形成篱栅状态，影响染料的转移速度，这种现象尤其在高温常压和高温焙烘固着时更为明显。因此，采用高温常压或高温焙烘固着工艺时，应尽量采用含固量高、聚合度低的原糊，以利表面给色量的提高。

汽蒸时，染料从原糊中的转移量是多种效应的综合，它既与原糊有关，也与染料的扩散性能有关。对原糊来说，在汽蒸达到染色平衡时，各种原糊的染料转移量大致为：醚化淀粉>褐藻酸钠>醚化植物胶>印染胶>龙胶>纤维素醚。