1、塞网

故障现象：平网印花织物上，出现局部花形颜色变浅，整个版面图案花形色泽降色，图案缺少，花形无色。

主要原因和解决办法：

(1)底稿片密度不够。由于底稿片目前都用电脑制片，底稿片的图形花纹密度(黑度)越高遮光效果越好。如密度不够，遮光效果越差，紫外光易透过，就会造成塞网；此外，要求底稿片的灰雾度要低一些，如灰雾度高了，阻挡了紫外光透过，需加长曝光时间来完成，这样易引起曝光时间过度也会产生塞网。

(2)平网制版操作工艺不当。平网制版的显影、固化操作流程不当，会导致塞网。显影时，

要考虑到紫外光是从网版的承印面传递至刮印面，承印面光照充分，可以用较大压力的水冲

洗；而刮印面光交联程度要比承印面小，胶膜显嫩，冲洗时应采用无压力的水浆残留浆液淋

洗干净，避免残留浆液堵塞网孔。固化前要进行二次曝光，使胶层充分感光再涂固化剂。

(3)印花浆料质量问题。印花时，使用的浆料中含有杂质或未溶解的颗粒堵塞网孔中，使印花时色浆不能从网孔中刮出来，所以在使用前浆料要过滤去杂质。使涂料粘合剂时要选择质

量好的粘合剂和配伍性好的增稠剂，刮印时结膜不应太快。

2、对花不准(错版、套版不准、错花)

故障现象：在印制两套(或两套以上)印花织物上出现全部(或部分)花型中一个(或几个)颜色脱开或压叠，未印在应该印的位置上，与花型标样不符。

主要原因和解决办法：

(1)贴布不平、不牢。要注意橡胶导带表面的贴布浆必须分布均匀，厚薄一致及粘度适中，达到“粘、薄、匀”的要求，保证贴布要平整牢固，这样才能保证印刷时对花的准确。

(2)印花版和印花台或印花机上的定位器配合间隙过大，印花版上定位器松动时，刮板运行与版面产生的力使印花版向用力大的方向移动，花纹未印在应该印的位置，要检查并调整定位器间隙。

(3)印花版框变形、粘贴在版框上的丝网有局部松动或脱开现象，使版上部分花纹移离了原来的位置。检查版网和丝网，保证丝网粘贴

(4)橡胶导带表面脏污。检查清洗橡胶导带，橡胶导带表面的贴布浆和印花色浆经水洗彻底干净，保持清洁，平坦，这样才有利于下一个使用循环时的对花。

(4)一个花型中的每个印花版版面干湿程度相差较大，湿度大的版面较松涨或局部松驰严重，刮板运行时使版面的花纹向受力方向移动，织物上花纹的局部或全部发生不同程度的错位。(5)在印花版运行期间，牵动了被印的衣片或匹布，使已印的花纹在印台上移动。

(6)各个印花版绷网时的丝网张力相差较大或不均匀，在受温度、湿度影响时、丝网张力小或不均匀的版面花纹容易移位。

(7)印花色序安排不当。要重新调整、合理安排印花网版顺序，从对花角度考虑，应将对花关系比较密切的花纹网版排列在相邻的位置上。因为织物吸收印花色浆以后，会引起收缩，尤其吸浆量较大的花纹，其收缩量将会更大，印花网版相隔距离越远，间隔其他花纹刮印到织物上的色浆也增多，同时增加了织物的收缩量，导致对花困难。

3、接花不准

故障现象：匹布上的连续纹样花型无一定规律地呈现花纹连续不良，表现为横向(匹布纬向)空档或花纹重叠(手工印花时产生)。

主要原因和解决办法：主要是印花台上每段匹布之间的接印位置不准确，如果下一段匹布前端超过接印位置，超过接印花位置的这段匹布就没印上花型，造成空档现象；而若下一段匹布前端没铺到印台上的接印位置，就会使前段已印花的匹布后端再次重叠印花。若是印花台上铺贴衣片的位置不准确，就会使衣片上的印花位置不准。要重新调试每段匹布间的接印位置和印花台上铺贴衣片的位置。