故障现象：色花问题

主要原因和处理方法：这是活性染料圆网印花(尤其是大面积地色)时经常出现的问题。分析产生色花原因，主要应注意以下几个方面。

(1)前处理。前处理的半制品质量直接影响着印花产品的质量，但若半制品烧毛不净，退浆率低，煮练不匀透，丝光效果差等都会使印花大面积地色出现色花、色点、色斑、色差等疵病。所以要求前处理达到：烧毛光洁度要4～5级，退浆率大于90%，毛效9～10厘米/30分，丝光钡值140以上，布面要求煮练均匀而透，pH值控制在7～8。

(2)染料的配伍性。由于活性染料的配伍性是影响色花的因素之一，它是染料溶解度、渗透性、扩散性、反应性、固色率的综合反应。因此在仿色时应合理选用染料并注意其配伍性。例如：拼艳绿时应选用活性翠蓝K－GL和黄K－6G，不宜用黄K－4G或黄K－RN拼色。拼黑色时选用活性黑K－BR、红K－2BP和蓝M－2GE，而不能选用蓝K－R和黑K－BR、红K－2BP拼色，因为蓝K－R虽然得色量高，但它和黑K－BR的配伍性很差，容易产生色花。

(3)制作合格的色浆。用海藻酸钠原糊制浆时，要严格按工艺操作规程，保证色浆精细无杂、无色点，厚薄适中，色浆温度不超过35摄氏度，以保证色浆稳定。色浆中加入尿素可提高织物及色浆的吸湿能力，促进染料的固着，用量在10%以上。

(4)选用合适的刮刀和网目。圆网印花时选用较厚的刮刀，角度要小，压力适中(根据印制效果调节)，圆网目数要根据花型结构选用，一般用80目。印制时色浆堆积在织物表面，在烘干过程中易造成色花，因而在深浓色大面积花网后面加压一只光网；印花机车速不宜太快，保质40米/分以内。

(5)控制烘干温度。一般应控制在90摄氏度以下；落布温度不超过30摄氏度。在蒸化前若过度烘干，会使织物及色浆进入蒸箱后，吸收蒸汽中的潮气，使温度升高、温度下降，造成得色量低且均匀性差。

(6)注意蒸化和水洗。花布进入蒸箱后，织物及色浆含湿量增

故障现象：织物上印花图案传色

主要原因和处理方法：这种故障就是在圆网印花中，当圆网之间花样互相叠印时，出现堆积在织物上花样的色泽变化而与原色不符。分析产生这种故障的原因，主要有：

(1)圆网印花设备未调整好及印花工艺上的问题；

(2)圆网花筒排列不妥；

(3)圆网花形制作太宽；

(4)色浆粘度太低。

解决方法为：

(1)要保证圆网印花机匀速转动，在允许的条件下，可适当提高车速，圆网两边闷头粘接处要封密，刮刀角度和高低要控制好，减少滞留在织物表面上的色浆。此外，印花时可考虑加备用刀，调换色浆时印花刮刀和给浆设备要予以清洗干净；

(2)要注意圆网花筒的排列。圆网花筒排列一般可根据花型结构需要，将细茎花形和深色花形为先；大块面、大满地花形和明亮色放后排列；

(3)保证制版质量。圆网制版时，花形制作太宽，刮印时两边直接刮印导带上，引起叠印时有传色机会，按要求圆网花形制作宽度要小于织物门幅；