我公司作为我国最早的棉纺织骨干企业，一直秉承“求实、创新、敬业、奋进”的企业精神，不断探索提高产品质量与生产效率的方法，取得了一定的效果。在提高自动络筒筒纱质量和生产效率方面，做过一些工作，获得了一些经验。今天向各位进行简要的介绍，旨在抛砖引玉。

影响和提高自动络筒筒纱质量和生产效率主要有以下几个方面：

1.0、原纱质量

原纱质量是指细纱纺好的管纱的质量水平，包括条干不匀、纱疵数、管纱成型等各项指标。

1.1、解决方法

1.1.1、根据原料的不同特性设计工艺，清花和梳棉做到合理开松，防止过度损伤纤维，并条、粗纱、细纱合理设计隔距、牵伸数和牵伸分配、粗纱细纱捻系数、速度等各项工艺参数，保证半制品及成品质量。

1.1.2、做好半制品流转过程中的防护措施，防止半制品因碰触等原因造成毛破条、坏纱等损伤。未使用的生条、熟条要用布遮盖好。粗纱只允许存在三个地方，即粗纱机上、细纱机上、运输鱼刺车上，这既可以防止粗纱损伤，也可以减少重复劳动。对于因翻改等原因暂存的粗纱，一定用塑料袋包好存于指定位置。

1.1.3、实行各工序的精细化管理，推行无疵化操作。我们知道，每个筒子是大约由28—35个管纱络成。也就是说每个筒子都至少有28个以上的接头，再加上由于纱疵导致的接头，我们可以测算出每一个筒子基本都有40个以上的接头。据我们统计，十万米切疵每增加10个，络筒机效率将降低0.6%—0.9%。 因此我们应尽量在纺纱工艺流程中使用大卷装，同时前纺推行无包卷操作法，减少因接头原因产生的疵点。

1.1.4、做好各道器材及设备的检查、维护工作，保证产品质量的一致性。特别是关键工序、关键器材要实行专人负责制，制定严格的更换周期，到时间无条件更换。在平时的生产中，要求设备与运转联动，24小时检查调换。

1.1.5、严格控制细纱工序管纱的留尾长度，对于普通国产细纱机，我们要求细纱管纱留尾不得超过三圈。对于最新型的ACX5D全自动

1.1.6、管纱的堆放一定要遮盖好，以免飞花附着。

通过以上这些方法和加强日常基础管理工作，我们各品种的纱线质量达到了USTER公报25%的水平，千锭时断头全部达到10根以内，管纱成形质量良好，为自动络筒减少切疵、消除退绕不良、提高了筒纱质量和生产效率提供了有力保证。

2.0、工艺的设定

工艺设定包括电清工艺的设定和络筒机主要参数的设定两个方面。

2.1、解决方法

2.1.1、电清的设定既是产品质量的保证，也是影响络筒机效率的主要因素。我们的做法是：跟踪对比纱线疵点对布面的影响，兼顾生产效率，以清除有害纱疵为主。做到“不多切、不少切”。一般来说，针织纱对棉结细节要求高，机织纱对粗节要求高，漂白纱对异纤要求高，在设定电清参数的时候，尽可能多了解下道客户的需求，并每周进行10万米纱疵的分析，不断根据实际情况修改完善清纱曲线。

2.1.2、自动络筒机主要参数对筒纱质量和生产效率的影响，我们以络筒速度和捻接为例来介绍。

（1）自动络筒机开高速，在一定程度上会增加毛羽增长率。因此必须通过试验，找出速度和质量的更好结合点。即在做好纱线通道关键部件维护保养工作的条件下，既把毛羽增长率控制在最低，又适当提高络纱速度，以发挥自动络筒机的最大生产效率。我们每一个品种的工艺都是经过试验反复优选，不是毛估估的做出来的。

（2）目前采用的捻接技术有空气捻接器和机械捻接器两种，但多数均采用空气捻接器，它是自动络筒机的重要组成部分。采用捻接器提高接头质量是关键，为保证纱线在后道加工中能顺利进行，对接头质量的要求是：捻接处纱的直径要控制在原纱直径的1.2倍以内，强度要达到原纱强力的90％左右，捻接一次成功率和捻接质量一次合格率要达到90％以上。要达到这些质量要求，首先要提高压缩空气的质量。要求用于自动络筒机的压缩空气必须经过过滤，达到无油无水要求，压力保证

通过以上方法，既保证了产品质量用户满意，又提高了生产效率。

3.0、保持良好的自动络筒机械状态

自动络筒机械状态主要指整个设备系统运转正常。

3.1解决方法：

3.1.1、精细维护设备。我们对每台机器都建立了维修技术档案，对出现机械故障的原因、解决办法及更换机件作详细记录。坚持每周由专人对所有机台捻接质量进行检查，发现捻接外观不良，强力不够，带回丝或有“假捻”等现象及时解决；坚持每月对槽筒制动系统、筒纱制动系统、捻接器动作、张力剪、风门剪进行状态检查，发现不良及时调整或更换。更换要求做到整台更换，将更换下的好的零件作为备货更换到同期安装的损坏配件上。定期调整电清灵敏度，定期用标准纱样采样以减少空切、误切。

3.1.2、实行单锭维修与预防性维修相结合，执行“多清洁、勤检查、少拆卸”的状态维修原则。自动络筒机具有自动化程度高、结构复杂、精度高等特点，应根据使用情况，注重状态维修，突出专件修理，延长使用寿命。在做周期性单锭维修时，打开锭箱盖，检查其内部各凸轮组及齿轮磨损情况，更换不良机件，并作好内部清洁和润滑。检查调整各部分间距，以保证各动作协调到位。预防性维修就是根据检测结果在确定设备状态的基础上进行的维修。要求维修人员每日用气管依次从上到下，由内到外吹干净运输皮带、纱线通道各部件，对纱库及插纱锭部位，清理积尘及回丝的缠绕等。除正常周期

3.1.3、每天检查压缩空气和捻接系统的运行情况。维修人员每天检查所负责区域机台的空气压力，负压是否正常，各锭节压力是否在工艺要求范围内，加捻腔，退捻管是否畅通。各锭节压缩气管插头，电缆插头有无漏气或松脱，传动部分有无异常现象。由于单锭内部装配精度高，各机械动作协调性很强，在一般的情况下，尽可能不拆卸，保持原机装配的稳定性。

3.1.4、强化周期管理及清洁措施。自动络筒机自动化程度高，简化了人为的操作要素，但是在生产中需要加强清洁，尤其是筒纱支臂清纱器检测头、空捻器、大小吸嘴和中部纱线控制装置的清洁，以保证高速高产高质的要求。以下部位需要加强管理：大吸嘴下方机械手积花，机械手下方不易清理，不仅影响现场管理，而且易带入筒纱中；纱库盘上方积花，此位置由于没有吹吸风机的吹口，积花容易附入纱库的管纱中；络筒落纱挡板通道积花，影响筒纱外观质量；伽马摇架下方积花，容易飞入筒纱中，形成飞花附入；清纱器下方小吸嘴堵塞，经过清纱板的飞花无法吸入，影响质量。以上部位清洁要求用布揩擦，禁止用锐器清理，以免刮毛机件。伽马摇架部位每两月揩擦一次，方法为落纱后逐只清理，平时用压缩空气清理。大吸嘴每月清理一次。对纱库盘和落纱通道采取加长吸风

3.1.5、做好电清的维护保养和校验工作。为确保清纱器检测的准确性，减少误切，我们制定了电清的维护保养制度并坚持执行，定期清洁电清检测头、校验电清切疵的正确性，及时清除不合困素。

通过以上方法，使主辅机完好率、压缩空气合格率、大小吸嘴找头吸纱一次成功率、捻接一次成功率、捻接质量一次合格率、电清的正切率、清洁和润滑合格率等都达到了预定目标要求，大大减少了自动络筒机的无效动作，从而达到了提高生产效率和筒纱质量。

4.0、加强运转操作管理

运转操作管理主要是执行操作法、做好清洁工作和防疵捉疵等。

4.1 解决方法：

4.1.1制定并执行好操作法。自动络筒机虽然自动化程度高，但挡车操作法决不能忽视。根据纱库式自动络筒机的性能和特点，结合提高筒纱质量和生产效率，我们制定了操作法，并对挡车工进行培训和测验，同时讲解自动络筒机的基本构成和主要性能，常见问题的处理方法。要求挡车工必须按照操作法操作，掌握简单的单锭报警处理方法，正确及时处理报警。为了提高挡车工的操作水平，我们还定期开展操作测定、观摩表演，举办操作运动会；在平时生产中开展短距离竞赛，将个人执行操作法和操作水平内容纳入竞赛范畴，对成绩优异者，给与适当物质奖励，提高挡车工执行操作法和提高操作水平的积极性。

4.1.2 加强班中的清洁力度，每班定时进行机台清洁，为提高效率打下基础。清洁时应遵循从上到下，从前到后，最后清扫地面的方法，对纱路及一些重点部位清洁如捻接器、张力器、滑槽、下探纱器、纱线导杆等走纱通道，应认真细致，不能马虎做事。但要严禁挡车工用金属工具清除电清检测槽中的花衣，以免损坏电清。

4.1.3 开展防疵捉疵。要求挡车工做好产品的防护和转移，不弄脏弄污管纱和筒纱线；及时处理报警，防止意外的纱线损伤；按规

4.1.4 挡车工实行全额计件的工资模式，鼓励挡车工多劳多拿，优质多得。各品种单价指标上墙公示，让挡车工知道做多少产量，达到什么质量，拿多少钱。一切遵循公开、公平、公正的原则。

通过以上方法，基本消除了操作对筒纱质量和生产效率的影响。

5.0 车间温湿度及含尘量的控制

纺纱车间的温湿度及含尘量控制也是一个重要的方面。温湿度控制的好，才能为生活的稳定创造一个好的环境，才能保证产品的质量。含尘高，机器磨损大，管纱易长毛，影响切疵。同时，对于络筒来说，温度过高会导致电脑、电机、轴承等容易损坏，含尘量大电清检测部位易脏。对于电容式电清来说，湿度过大会损坏，也会导致误切，影响效率。

6.0 结束语

通过抓好以上几个方面的工作，我们自动络筒的效率稳定在85%以上，大部分达到90%以上，产品质量用户满意。我们体会到，提高自动络筒机的效率，是一个系统工程，需要生产车间全体员工的共同努力，从人机料法环五个方面着手，科学分析，细致改进，只有这样，才能提高并稳定络筒机的效率。

以上就是我们在自动络筒机使用过程中的一些经验，希望广大专家批评指正。期待通过本次会议，通过大家的努力，能使我们的自动络筒机的效率再上一个台阶，为纺织业的不断发展进步作出更大的贡献。