(d)⑤纤维未以伸直状态进入。

因此，纤维进入凝聚区无论是顺向还是逆向，与纱尾接触瞬间的可能方位对纤维的伸直都不利，期望在凝聚过程中保持纤维的伸直度是相当困难的。

为了保持和改善凝聚区内纤维的伸直状态，应采取一些措施，尽量保持凝聚区内纤维与纱轴平行，在捻入纱尾时不破坏原有的伸直度。例如采用倾斜角较小的纤维输送管道，以及在其终端附加吸口等方法。也可借助静电力或相当的机械力和气流力等，使纤维伸直。不过，由于目前摩擦纺所固有的特性，纤维凝聚过程的运动是减速和改变方向的，要达到理想的定向状态似乎是不可能的。

(2)纱尾长度内纤维数量分布[19]

在凝聚区长度LA内，纤维数量沿纱尾长度方向的分布是不均匀的，其分布函数和曲线与纤维喂人方向以及其他条件有关，较为复杂，纱尾的几何形状更为复杂。但当成纱输出速度一定时，凝聚区内喂人纤维量是均匀的，在纱尾体积密度不变的情况下，纱尾的半径分布曲线(纱尾的外形)可视为抛物线，如图6—10所示。

其表达式为

在纱尾形成过程中，新喂入的纤维在由细到粗的回转纱尾上不断形成层状的堆积层，纱体内纤维均沿着轴向层层排列，犹如许多锥体相套，成纱具有分层结构(如图6—11所示)，这导致了纱尾加捻过程的复杂性及成纱经向捻度的不匀性。

2)纱条内捻度分布

(1)纱尾捻度分布

纤维在凝聚区长度LA内形成的纱尾，在一定的条件下，其外形近似抛物线。这种形状的纱尾在整个长度上通过摩擦传动加捻，纤维沿抛物线面呈螺旋排列，捻回角为β，如图6—12所示。

图中：x为纱体任一截面与纱梢(尖端)的距离；Rx为距离为J处的纱尾截面半径；r为距离为x处的纱尾任一截面的半径；R为成纱半径；Vr为纱体圆周速度。

纱体内

式中：VR为摩擦辊(尘笼)回转的圆周速度；V0为纱条输出速度。

相应捻度：

由上式可知，在整个纱尾长度LA上，纱体各截面内任一点的捻度不仅与r有关，还随x变化而不同。当x＝LA时，此处纱体截面内任一点的捻回角和捻度分别为：

由此可见，纱条捻度的多少主要由尘笼转速决定，而纱体截面内的捻度分布，随r的变化沿径向自外向内不断增加，如图6—13、6—14所示。

(2)成纱捻度分布[20]

纤维凝聚结束时，纱条已成纱，截面积一定，但在LF-LA纱段上，纱条仍受摩擦辊的传动而回转加捻，如图6—15所示。

暂不考虑LA纱尾段所获得捻度的情况，仅计LF-LA纱段在回转加捻时成纱各截面上获得的捻回角和捻度：

实际上，LF-LA纱段的回转加捻是在LA纱段获得捻度分布的基础上进行的，因此LF-LA纱段各截面上获得的捻度应是叠加的结果：

式中可以看出成纱截面内捻回角β为一常数，而捻度T则是r的函数，由外向内逐渐增加，如图6—16所示。

式中：D为摩擦辊直径；n为摩擦辊速度；d为成纱直径；Vo为成纱输出速度；V为加捻效率(考虑到摩擦辊与纱条的打滑)。

此种纱的捻度测定时，仅能测得纱的外层捻度。